一、油罐内壁防腐

油罐内壁存在以下腐蚀种类：浓差腐蚀，主要发生在油罐内壁液面以下，由于氧的浓度差造成。原电池腐蚀（电化学腐蚀），这是一种最主要、危害最大的腐蚀，主要发生在罐底、罐壁、和罐顶。电化学腐蚀的阳极区和阴极区是由于材料本身的微观不均一等原因造成电位差异而形成的，而油品种含有的水、盐、酸等是造成电化学腐蚀的主要原因。硫酸盐还原菌及其他细菌引起的腐蚀，主要发生在罐底。磨擦腐蚀，主要发生在浮顶罐的浮动伸缩部位。

石油产品贮罐内涂装抗静电防腐蚀涂料，与其他工业涂料的要求有较大区别，它必须满足两项要求：第一，除抗静电外，必须对钢铁有优良的防锈能力；罐内涂层处于石油产品浸泡状态，而浸泡状态比大气环境更有利于腐蚀介质渗透穿过漆膜而腐蚀钢材；第二，必须长年耐石油产品浸泡，而且不污染油品或诱发油品变质。

该方案底漆由改性环氧树脂、锌粉及高性能固化剂组成，是以牺牲阳极原理防腐，靠锌粉放出电子换取铁不被腐蚀，该底漆干燥快、抗渗透能力优异、防腐性能优异、附着力强，适用于罐区环境。该方案面漆由特种树脂、特殊颜料、导电填料组成，该涂料具有较优异的抗静电和防腐能力。

二、油罐外壁防腐

油罐外壁所处环境为化工大气环境，主要的腐蚀类型为原电池腐蚀，较罐内腐蚀轻一些，但要求耐候性能突出。另外，防腐油罐所处的环境温度可能对产品产生不利影响，例如夏季高温不利于低沸点油品的贮存须采取隔热降温措施，以减少油品损耗，保证生产安全。

推荐油罐外壁防腐涂装方案为：环氧铁红防锈底漆（刷涂或喷涂2~3道，厚度80~100微米）+ 环氧云铁中涂（刷涂或喷涂2~3道，厚度100~120微米）+ 储罐隔热防腐面漆（刷涂或喷涂2~3道，厚度80~100微米），对于喷砂表面可采用 环氧富锌底漆（刷涂或喷涂2~3道，厚度80~100微米）以增强防腐效果。环氧云铁中涂具有很好的屏蔽作用，在长效防腐工程中可起到持久的防护作用， 储罐隔热涂料可在夏季高温季节使油品温度（与未涂该涂料时比较）下降7~10℃，并具有优异的耐候及防腐装饰性能，漆膜耐喷淋水冲刷。

三、非金属油罐内壁防腐

方案： 非金属油罐防腐涂料（刷涂或喷涂4~5道，厚度200~300微米），该涂料具有良好的抗渗透能力，可抵抗混凝土结构因形变造成的涂膜开裂。

石油化工钢质设备防腐一直是我国石油化工产业关注的重点问题。从原油、天然气等石化产品的运输、储存中转、管道运输、炼油生产到成品油的储存，都需要建设储罐、管道、生产线等钢结构装置，严酷的腐蚀环境对石油、化工等设施、设备的破坏严重，因腐蚀造成的直接、间接损失巨大，已严重地影响了正常的生产，必须采取必要的、科学的防腐措施。

目前国内最为明显的防腐问题就是甲醇储罐的防腐，造成此问题的原因大都与甲醇储罐锈蚀造成泄漏有关，据了解，甲醇的相对分子质量较小，有较强的流动性，易积聚，而且极易吸水，造成储罐锈蚀。国外市场上用于甲醇储罐的材质大多为奥氏体型不锈钢，这种材料成本较高，国内市场很难承受，国内用于甲醇储存的材料大多采用普通碳钢材质的，通常要做7层环氧内壁防护，但大多数防护层5年之内就会完全脱落，而且，这种防护层不导静电，易发生静电积累，引发爆炸。

此外，国内甲醇储罐也有用无机富锌底漆来防腐的，这种材料在初期会有过量的锌粉渗出，污染精甲醇，且被污的甲醇会与其中的锌粉发生化学反应，破坏其防腐性，还有的储罐采用不锈钢喷涂防腐，但成本极高且施工难度大，难以大面积推广。